Kết nối với máy quét mã vạch ra RS232 hoặc RS485

[traidktd2_bk]

Chào các bác trong diễn đàn!
Hiện tại em đang làm một dự án về PLc nhưng vừa bắt tay vào nghề nên kinh nghiệm không nhìu! Đành Post nên đây hỏi các bác vậy!
Em có các máy giải mã dữ liệu từ máy quét mã vạch đưa lên! Các máy này hỗ trợ cả chuẩn RS232 và RS485!
Nếu bây giờ em muốn dùng PLC để làm trạm chủ nhận dữ liệu từ các máy này đưa lên có được khả thi không? Em đang định dùng PLC S7-300 để thiết lập mạng MPI nối các thiết bị với nhau! Điều này có khả thi không?
Nếu dùng S7-200 có được không?
Thêm điều này nữa, khi thiết lập mạng MPI như trên thì ngoài việc gán địa chỉ cho các trạm có còn phải thiết lập các thông tin gì khác nữa?
Ah! Có bác nào biết khoảng cách xa nhất cho phép của tín hiệu vào/ra từ PLC đến các thiết bị không?
Xin chỉ giáo!

[traidktd2_bk]

Không ai trả lời hộ tại hạ ah?
Làm ơn trả lời nhanh giúp! Em đang có việc quan trọng dùng cái này luôn mà!

[bqviet]

Chào các bác trong diễn đàn!
Hiện tại em đang làm một dự án về PLc nhưng vừa bắt tay vào nghề nên kinh nghiệm không nhìu! Đành Post nên đây hỏi các bác vậy!
Em có các máy giải mã dữ liệu từ máy quét mã vạch đưa lên! Các máy này hỗ trợ cả chuẩn RS232 và RS485!
Nếu bây giờ em muốn dùng PLC để làm trạm chủ nhận dữ liệu từ các máy này đưa lên có được khả thi không? Em đang định dùng PLC S7-300 để thiết lập mạng MPI nối các thiết bị với nhau! Điều này có khả thi không?
Nếu dùng S7-200 có được không?
Thêm điều này nữa, khi thiết lập mạng MPI như trên thì ngoài việc gán địa chỉ cho các trạm có còn phải thiết lập các thông tin gì khác nữa?
Ah! Có bác nào biết khoảng cách xa nhất cho phép của tín hiệu vào/ra từ PLC đến các thiết bị không?
Xin chỉ giáo!

Không ai trả lời hộ tại hạ ah?
Làm ơn trả lời nhanh giúp! Em đang có việc quan trọng dùng cái này luôn mà!

Bình tĩnh nào, đừng có cuống lên. Nếu thiết bị hỗ trợ cả RS232 và RS485, việc thu thập và giải mã dữ liệu tốt nhất là dùng máy tính thông thường, viết 1 cái chương trình đơn giản bằng C++ nhanh, kinh tế hơn nhiều so với dùng PLC.

MPI là giao thức riêng của Siemens dùng để nối các PLC của họ với nhau. Nối mạng các thiết bị không phải Siemens bằng MPI hầu như không thể.

Khoảng cách xa nhất đối với tín hiệu gì ? Yêu cầu chất lượng thế nào ?

[traidktd2_bk]

Heeee! Không cuống lên thế thì các bác làm gì trả lời giúp em!
Thank kiu bác nhiều!
Em muốn dùng kết hợp với cả PLC là do:
+ hiện tại ở phân xưởng này các động cơ chạy băng chuyền chưa được tự động hóa.Do vậy tại hạ muốn tự động hóa các con động cơ này bằng việc sử dụng PLC.Số lượng động cơ và cả thiết bị chiều sáng trong xưởng là khá nhiều. Lên tới tầm 200 đầu vào và 100 đầu ra!
+ Thứ hai: do xưởng là xưởng sản xuất dùng hệ thống mã vạch( mà em đã nói!) để thu thập dữ liệu! nên em cứ tưởng PLC có thể dùng để thay thế PC thu thập thông tin này.
Hiện tại ở phân xưởng thì đang dùng IPC và ghép nối thành BUS theo kiểu Daisy-Chain để thu thập dữ liệu như sau:
file: DCT-noimang
Như vậy theo như bác trả lời thì không còn cách nào khác để thu thập thông tin từ mã vạch này ngoài dùng PC ah! Thế thì có vấn đề với em rùi!
Không khéo em chuyển sang sử dụng cấu trúc điều khiển PC-Based thì có vể ổn hơn bác nhỉ!
Còn về loại tín hiệu: Ở đây em dùng là tín hiệu số. Vì có một số thiết bị chấp hành là động cơ quá xa so với khu trung tâm nên em băn khoăn!
Nếu có ai biết về cả về khoảng cách cực đại của tín hiệu tương tự thì nói luôn cho tại biết nhé! Biết đâu mai này sẽ dùng!

[traidktd2_bk]

Em quên không attract file theo! Đấy là file DCT-noimang!Ở dưới!
Ngoài ra em còn câu hỏi sau dành cho các bác:
Khi dùng để điều khiển ổn định tốc độ của động cơ luôn không thay đổi thì có nhất thiết bao giờ cũng phải luật PID trong đó không?
Vì em có hình như sau, nó nói về cách điều khiển ổn định tốc độ của một con động cơ:
File: Bdk
Có bác nào biết chỉ giáo tại hạ đôi chút về mạch này!

[bqviet]

Heeee! Không cuống lên thế thì các bác làm gì trả lời giúp em!
Thank kiu bác nhiều!
Em muốn dùng kết hợp với cả PLC là do:
+ hiện tại ở phân xưởng này các động cơ chạy băng chuyền chưa được tự động hóa.Do vậy tại hạ muốn tự động hóa các con động cơ này bằng việc sử dụng PLC.Số lượng động cơ và cả thiết bị chiều sáng trong xưởng là khá nhiều. Lên tới tầm 200 đầu vào và 100 đầu ra!
+ Thứ hai: do xưởng là xưởng sản xuất dùng hệ thống mã vạch( mà em đã nói!) để thu thập dữ liệu! nên em cứ tưởng PLC có thể dùng để thay thế PC thu thập thông tin này.
Hiện tại ở phân xưởng thì đang dùng IPC và ghép nối thành BUS theo kiểu Daisy-Chain để thu thập dữ liệu như sau:
file: DCT-noimang
Như vậy theo như bác trả lời thì không còn cách nào khác để thu thập thông tin từ mã vạch này ngoài dùng PC ah! Thế thì có vấn đề với em rùi!
Không khéo em chuyển sang sử dụng cấu trúc điều khiển PC-Based thì có vể ổn hơn bác nhỉ!
Còn về loại tín hiệu: Ở đây em dùng là tín hiệu số. Vì có một số thiết bị chấp hành là động cơ quá xa so với khu trung tâm nên em băn khoăn!
Nếu có ai biết về cả về khoảng cách cực đại của tín hiệu tương tự thì nói luôn cho tại biết nhé! Biết đâu mai này sẽ dùng!

Tín hiệu hai trạng thái 0/24 VDC có thể truyền xa cỡ 3 km, nếu giải quyết đầu vào cách ly quang cẩn thận. Tín hiệu dòng 4-20 mA cũng có thể đạt tới 2 km mà không sai số đáng kể nếu dùng cáp đôi dây xoắn, bọc chống nhiễu cẩn thận và tiếp đất đúng cách. Tín hiệu tương tự kiểu điện áp 0-10 VDC thì khó xa quá 300 m dù xử lý thế nào chăng nữa.

Omron cũng có một số dòng PLC kết nối được với máy quét mã vạch, với điều kiện bổ sung mô-đun ghép nối chuyên dụng. Lập trình điều khiển cổng RS232 (và xử lý thuật toán cao hơn) quá khó đối với khả năng PLC, mặc dù về nguyên tắc là làm được.

Trong phạm vi đề tài tốt nghiệp, dùng PC là ổn hơn cả: nhanh, rẻ, tiện ... nhất là trong hoản cảnh từ giờ tới ngày báo cáo không còn lâu (tháng 6 ?) Còn nếu làm ăn thì lại là chuyện khác ...

[traidktd2_bk]

Tín hiệu hai trạng thái 0/24 VDC có thể truyền xa cỡ 3 km, nếu giải quyết đầu vào cách ly quang cẩn thận. Tín hiệu dòng 4-20 mA cũng có thể đạt tới 2 km mà không sai số đáng kể nếu dùng cáp đôi dây xoắn, bọc chống nhiễu cẩn thận và tiếp đất đúng cách. Tín hiệu tương tự kiểu điện áp 0-10 VDC thì khó xa quá 300 m dù xử lý thế nào chăng nữa.

Omron cũng có một số dòng PLC kết nối được với máy quét mã vạch, với điều kiện bổ sung mô-đun ghép nối chuyên dụng. Lập trình điều khiển cổng RS232 (và xử lý thuật toán cao hơn) quá khó đối với khả năng PLC, mặc dù về nguyên tắc là làm được.

Trong phạm vi đề tài tốt nghiệp, dùng PC là ổn hơn cả: nhanh, rẻ, tiện ... nhất là trong hoản cảnh từ giờ tới ngày báo cáo không còn lâu (tháng 6 ?) Còn nếu làm ăn thì lại là chuyện khác ...

Cảm ơn đóng góp của bác!
Thế nhưng tại hạ đã và đang nghiên cứu về PLC rồi! ( của Siemens!) Vả lại khả năng lập trình thu thập dữ liệu của em không tốt lắm! Mà em bây giờ đang trong hoàn cảnh khá khó khăn để làm điều này!(túm lại là không khả thi phương án chỉ dùng PC để thu thập thông tin từ Scanner! )
Vả lại em muốn dùng PLC này để thực hiện việc tự động hóa các băng chuyền như đã nói!
Vậy tại hạ hỏi là: Liệu dùng cấu trúc PC-Based thì có thể thực hiện việc điều khiển khối lượng lớn vào/ra như trên không?
Cho em một vài lời khuyên về PC-Based! Vì cái này em chưa đụng bao giờ! em cũng đã nghĩ dùng phương án này:sử dụng Pc-simatic của Siemens! Mặc dù biết là đắt!! Nhưng trong đề tài thì vẫn có thể, nhỉ?
Ah! Huynh đệ thảo luận tiếp về mấy cái hình tại hạ tải nên nhé! Đây là sơ đồ điều khiển tốc độ của mấy con động cơ tại xưởng tại hạ đang làm! Tất cả đều cần phải ổn định tốc độ!

[bqviet]

Điều khiển số lượng lớn đầu vào/ra và truyền thông là đúng thế mạnh của PC-based rồi . Ngoài ra còn là khả năng xử lý các thuật toán cao cấp. Giải pháp điều khiển bằng máy tính có nhược điểm duy nhất là không phù hợp với các bài toán nhỏ, số lượng đầu vào ra cỡ 50-80, hoạt động độc lập; đối với lớp bài toán này dùng PLC gọn gàng hơn nhiều.

Siemens cũng có giải pháp điều khiển PC-based, hình như WinControl (đừng nhầm với WinCC) nếu tôi nhớ không nhầm. Trong Vũng Tàu nhiều nhà máy dùng kiểu này.

PLC có cái lợi là theo truyền thống không phải nghĩ nhiều (ít nhất trong điều kiện suy nghĩ của người VN). PC-based mới hơn, tuy không phải là cái gì ghê gớm nhưng có một ưu điểm nổi bật là rất linh hoạt trong giải pháp

• Phần cứng: thấp nhất có thể tự chế, cao hơn thì mua I/O card, cao hơn nữa thì sử dụng mô-đun vào/ra; máy tính có thể là loại thông thường, hoặc máy tính nhúng, hoặc máy tính công nghiệp, hoặc loại chuyên dụng ...
• Phần mềm có thể tự viết, hoặc mua sẵn nhiều loại

Nhưng đôi khi chính sự linh hoạt này lại bị coi là nhược điểm đối với người mới bắt đầu, bởi như vậy họ có nhiều lựa chọn quá, phải suy nghĩ quyết định nhiều quá ...

[bqviet]

Em quên không attract file theo! Đấy là file DCT-noimang!Ở dưới!
Ngoài ra em còn câu hỏi sau dành cho các bác:
Khi dùng để điều khiển ổn định tốc độ của động cơ luôn không thay đổi thì có nhất thiết bao giờ cũng phải luật PID trong đó không?
Vì em có hình như sau, nó nói về cách điều khiển ổn định tốc độ của một con động cơ:
File: Bdk
Có bác nào biết chỉ giáo tại hạ đôi chút về mạch này!

Tôi đoán hẳn bạn học Điều khiển tự động ĐHBK (HN/SG/ĐN) vậy chắc cũng biết luật điều khiển PID chỉ là một kiểu điển hình trong vô vàn thuật toán điều khiển. Lý thuyết hơn thì có gán điểm cực, rồi tối ưu, thích nghi, bền vững ... Đơn giản nhất thì có đóng cắt hai trạng thái, hai trạng thái có vùng chết để tránh hiện tượng bang-bang. Sở dĩ hay dùng PID bởi vì nó tương đối đơn giản, chất lượng đủ tốt và áp dụng cho một lớp lớn đối tượng. Động cơ, lò nhiệt là những kiểu đối tượng phù hợp nhất.

Mạch của bạn mới chỉ ở dạng sơ đồ khối có tý điện tử, chưa hẳn là sơ đồ nguyên lý. Nó thực hiện điều chỉnh tốc độ động cơ 1 pha bằng cách cắt xung triac rất giống với bộ điều áp quạt trần, tiến bộ hơn tí tẹo là có phản hồi tốc độ. Dùng luật PID vào đây là tiện quá còn gì, còn thuật toán nào đơn giản hơn mà vẫn đảm bảo chất lượng nữa không ? Hay bạn muốn dùng đóng cắt bang-bang ?

[phamhoangdun]

Chào bạn traidktd2 !
Vấn đề máy quét mã vạch :
Bài toán của bạn là kết nối các máy quét mã vạch và dùng PLC để thu thập tất cả các dữ liệu của chúng theo mình hoàn toàn có thể làm được.
Bạn chỉ cần dùng S7-200, CPU-226 là được rồi.
Như thế này : Ví dụ nhà máy của bạn có 7 máy quét mã vạch.
Bạn cần một board điều khiển với tám ngõ vào RS232/RS485 và một ngõ ra RS232/RS485 (hình vẽ đính kèm). Board này sẽ tự động định địa chỉ cho từng ngõ vào máy quét của bạn. Sau đó sẽ xuất ngõ ra với từng địa chỉ tương ứng.
VD: Chuỗi data của máy 1 tại ngõ ra của board : A 123456 “ A là địa chỉ ngõ vào 1.
Chuỗi data của máy 2 tại ngõ ra trên board : B 987654 “ B là địa chỉ ngõ vào 2.
Board này có bán tại TPHCM.
Bạn kết nối 7 máy quét này vào board điều khiển trên. Ngõ ra của board này (RS232/RS485) nối vào PLC S7-200-226 dùng chế độ freeport của PLC để đọc data từng máy và lưu data này trong vùng nhớ của PLC theo từng địa chỉ ngõ vào.
Sau đó dùng OPC Server của Siemen và phần mềm trên PC(Vb6, HMI, WINCC..) giao tiếp với PLC để thu thập lưu trữ và báo cáo.

Vấn đề điều khiển động cơ băng chuyền và các thiết bị chiếu sáng khoảng 200 input và 100 output mình nghĩ cũng có thể làm được :
Như thế này : Bạn cần có 4 con S7-226, 14 module in, 7 module out. = 208 input và 120 output. Các con S7-226 có thể nối mạng MPI với nhau và kết hợp cả việc thu thập data của máy quét và điều khiển thông qua các nút nút nhấn hoặc phần mềm trên PC(Vb6, HMI, WINCC..) để điều khiển các PLC này.

Vấn đề đặt ra là bạn phải xác định khoảng cách giữa các động cơ và các máy quét đặt cách xa PLC và PC là bao nhiêu để đáp ứng cho việc truyền tín hiệu của các máy quét ….?
Hy vọng giải pháp này giúp ích được cho bạn.

[traidktd2_bk]

Tôi đoán hẳn bạn học Điều khiển tự động ĐHBK (HN/SG/ĐN) vậy chắc cũng biết luật điều khiển PID chỉ là một kiểu điển hình trong vô vàn thuật toán điều khiển. Lý thuyết hơn thì có gán điểm cực, rồi tối ưu, thích nghi, bền vững ... Đơn giản nhất thì có đóng cắt hai trạng thái, hai trạng thái có vùng chết để tránh hiện tượng bang-bang. Sở dĩ hay dùng PID bởi vì nó tương đối đơn giản, chất lượng đủ tốt và áp dụng cho một lớp lớn đối tượng. Động cơ, lò nhiệt là những kiểu đối tượng phù hợp nhất.

Mạch của bạn mới chỉ ở dạng sơ đồ khối có tý điện tử, chưa hẳn là sơ đồ nguyên lý. Nó thực hiện điều chỉnh tốc độ động cơ 1 pha bằng cách cắt xung triac rất giống với bộ điều áp quạt trần, tiến bộ hơn tí tẹo là có phản hồi tốc độ. Dùng luật PID vào đây là tiện quá còn gì, còn thuật toán nào đơn giản hơn mà vẫn đảm bảo chất lượng nữa không ? Hay bạn muốn dùng đóng cắt bang-bang ?

Bác bqviet đoán trúng phóc rồi! Em là dân DKTD của BachKhoa! Đúng là không qua mắt được tiền bối đi trước!
Bác nói vậy thì em...thủng rùi! Sơ đồ điều khiển động cơ mà em Post lên thực chất nằm trong Datasheet của con động cơ của Panasonic tại xưởng này! Vì em không biết nó dùng luật đk khiển gì nên đành hỏi lại các bậc tiền bối cho biết kỹ hơn!VÌ trong manual của nó không nói rõ!
Mặc dù biết hơi bị lẫn lộn chủ đề trong chủ đề này nhưng em cứ mạnh dạn hỏi các bác!
Đây là toàn văn về việc mô tả con DC được điều khiển nay! Mời chư vị tham khảo:
"The closed loop system speed control is described below
according to Fig. 1. The motor speed is converted to a
corresponding voltage in the speed detection section and
compared with the voltage set in the speed setting section.
The difference between them is called an error voltage.
Based on the error voltage, the motor is driven through the
error amplifier and drive circuit. Because the error voltage
is controlled practically to zero, the speed is determined
by the value set in the speed setting section. Therefore
the speed scarcely changes even if the load changes, and
the speed changes according to the speed setting when
the setting is changed.
In the case of the closed loop system speed control, as
described above, the motor speed is detected and the
drive voltage is controlled so as to keep the speed
constant."
Theo các bác thì liệu nó dùng PID không?

[traidktd2_bk]

Chào bạn traidktd2 !
Vấn đề máy quét mã vạch :
Bài toán của bạn là kết nối các máy quét mã vạch và dùng PLC để thu thập tất cả các dữ liệu của chúng theo mình hoàn toàn có thể làm được.
Bạn chỉ cần dùng S7-200, CPU-226 là được rồi.
Như thế này : Ví dụ nhà máy của bạn có 7 máy quét mã vạch.
Bạn cần một board điều khiển với tám ngõ vào RS232/RS485 và một ngõ ra RS232/RS485 (hình vẽ đính kèm). Board này sẽ tự động định địa chỉ cho từng ngõ vào máy quét của bạn. Sau đó sẽ xuất ngõ ra với từng địa chỉ tương ứng.
VD: Chuỗi data của máy 1 tại ngõ ra của board : A 123456 “ A là địa chỉ ngõ vào 1.
Chuỗi data của máy 2 tại ngõ ra trên board : B 987654 “ B là địa chỉ ngõ vào 2.
Board này có bán tại TPHCM.
Bạn kết nối 7 máy quét này vào board điều khiển trên. Ngõ ra của board này (RS232/RS485) nối vào PLC S7-200-226 dùng chế độ freeport của PLC để đọc data từng máy và lưu data này trong vùng nhớ của PLC theo từng địa chỉ ngõ vào.
Sau đó dùng OPC Server của Siemen và phần mềm trên PC(Vb6, HMI, WINCC..) giao tiếp với PLC để thu thập lưu trữ và báo cáo.

Vấn đề điều khiển động cơ băng chuyền và các thiết bị chiếu sáng khoảng 200 input và 100 output mình nghĩ cũng có thể làm được :
Như thế này : Bạn cần có 4 con S7-226, 14 module in, 7 module out. = 208 input và 120 output. Các con S7-226 có thể nối mạng MPI với nhau và kết hợp cả việc thu thập data của máy quét và điều khiển thông qua các nút nút nhấn hoặc phần mềm trên PC(Vb6, HMI, WINCC..) để điều khiển các PLC này.

Vấn đề đặt ra là bạn phải xác định khoảng cách giữa các động cơ và các máy quét đặt cách xa PLC và PC là bao nhiêu để đáp ứng cho việc truyền tín hiệu của các máy quét ….?
Hy vọng giải pháp này giúp ích được cho bạn.

Chào bác Dun...hay là Dũng vậy!
Trước khi em Post chủ đề này lên em cũng có suy nghĩ gần giống như bác vậy!
+ Em định dùng S7-300( Vì hiện tại em đang làm đồ án xa nhà! Và chỉ có mỗi phần mềm Step7- Không có Microwin để lập trình và mô phỏng!)
+ Em cũng nghĩ là: các CPU của PLC này hỗ trợ RS485 là có thể ghép nối với các BarcodeScanner để phục vụ cho thu thập dữ liệu! Do vậy có thể Plug luôn vào là nó nhận! Tuy nhiên suy nghĩ kỹ hơn em thấy có điểm không ổn là: Liệu kkhung tín hiệu đầu ra của Scanner có thích hợp với của PLC không? Vì khung truyền và nhận của hai thiết bị khác nhau thì sao!
+ Nếu thực hiện được như giải pháp này thì tại sao bác không tận dụng cấu trúc Bus theo kiểu Daisy-Chain như trên hình em Up lên! Như thế vừa không phải mua thêm thiết bị như của bác! Vả lại số lượng máy trong xưởng này khá nhiều! Mỗi dây chuyền tối đa 14 chiếc! Và có khoảng 8 dây chuyền như vậy!
Em nghĩ phương án của bác thích hợp cho việc dùng để khi nối mạng toàn bộ các Scanner của tất cả các dây chuyền vào PLC thì hợp lý hơn!
+ Nữa: Vẫn là giả sử dùng được phương án này, vậy thì căn cứ vào những tiêu chí nào để có thể đánh giá được khả năng không bị xung đột dữ liệu giữa các trạm với nhau! Vì em thấy số lượng máy không nhỏ mà khả năng tính toán của PLC là không thực sự nhanh! Dẫn đến độ tin cậy của hệ thống là không cao! Đúng không các bác!

Như vậy, bây giờ có hai ý kiến khá trái ngược nhau về vấn đề này:
+ Bác bqviet nói: Dùng PLC là không khả thi cho lắm mặc dù về nguyên tắc là vẫn được!
+ Còn ý kiến tại hạ và Phamhoangdun là có thể!
Mọi người trong diễn đàn cho ý kiến đóng góp hộ em nhé! Nào cùng phân tích và thảo luận chi tiết nào!

[bqviet]

Cái "Error amplifier" trong sơ đồ của bạn đóng vai trò khâu P của bộ điều khiển. Cũng có thể coi nó là PID, thiếu 2 thành phần I và D.

[traidktd2_bk]

Cái "Error amplifier" trong sơ đồ của bạn đóng vai trò khâu P của bộ điều khiển. Cũng có thể coi nó là PID, thiếu 2 thành phần I và D.

! Đúng là như vậy nhỉ!

[traidktd2_bk]

Như vậy, bây giờ có hai ý kiến khá trái ngược nhau về vấn đề này:
+ Bác bqviet nói: Dùng PLC là không khả thi cho lắm mặc dù về nguyên tắc là vẫn được!
+ Còn ý kiến tại hạ và Phamhoangdun là có thể!
Mọi người trong diễn đàn cho ý kiến đóng góp hộ em nhé! Nào cùng phân tích và thảo luận chi tiết nào!

Nào các bác nhà ta tham gia thảo luận hộ em cái đi chứ nhỉ!
Chủ đề này đang hot mà !!!!!!!!!!