Thông báo

Collapse
No announcement yet.

Từ cát đến chip.

Collapse
X
 
  • Lọc
  • Giờ
  • Show
Clear All
new posts

  • #76
    Chào bạn Hithere123,

    Tớ nghĩ có lẽ wiki viết không rõ ràng nên bạn đã hiểu lầm là salicide cho phép self-aligned contact rồi. Tớ nghĩ họ nói "contact formation" ở đây không phải là contact từ S/D/G đến metal 1, mà có lẽ là contact giữa silicon và lớp silicide. Với công nghệ polycide, người ta cần dùng mask của poly-gate để phủ WSi2 lên bên trên cực gate, trong khi đó với công nghệ salicide người ta đổ đầy kim loại lên bề mặt và để cho nó tự thấp xuống dưới. Sau khi loại bỏ lớp kim loại trên bề mặt thì những phần silicon thừa ra sẽ được thấm kim loại, những phần oxide sẽ không có kim loại. Nhưng salicide thật sự không cho phép self-aligned contact trong khi đó polycide lại cho phép. Bạn có thể xem bài viết này ngay phần đầu tiên của trang 3.

    http://www.tsmc.com/uploadfile/pr/wh...chen_embed.pdf

    Tớ trích luôn ra đây:

    The use in commodity DRAM of polycide in the polysilicon gate makes it
    impossible to introduce an advanced PMOS device. Polycide is necessary in order to
    make a self-aligned bitline contact in the DRAM cell, thus eliminating otherwise
    necessary design rule space between the transfer gate and the bitline contact, and
    reducing the cell size by at least 20 percent. In fact, because of this self-aligned contact,
    commodity DRAM can use only buried-channel PMOS, a technology that became extinct
    in logic processes after the 0.35-micron generation.

    Ở đây tớ đưa lên một cái ảnh layout của DRAM để mô tả cho self-aligned contact. Bạn có thể thấy không có khoảng cách nào để chừa giữa bit-line contact, hay cap-contact và active area. Đây là mạch DRAM 6F2 (6 times feature square) tức là diện tích là sáu lần khoảng cách nhỏ nhất bình phương.



    Tớ thấy kỹ thuật self-aligned contact này rất hay có thể làm giảm diện tích transistor nhưng lại không thể áp dụng cho mạch logic. Tớ thật sự không hiểu salicide và polycide nó khác nhau thế nào mà không thể dùng được kỹ thuật này. Nếu như các phần thừa ra đều có bọc oxide bảo vệ và sử dụng stop layer thì tại sao salicide không thể áp dụng được?

    Comment


    • #77
      Chào bạn Rommel.de,

      Nguyên văn bởi Rommel.de Xem bài viết
      Tớ nghĩ có lẽ wiki viết không rõ ràng nên bạn đã hiểu lầm là salicide cho phép self-aligned contact rồi. Tớ nghĩ họ nói "contact formation" ở đây không phải là contact từ S/D/G đến metal 1, mà có lẽ là contact giữa silicon và lớp silicide. Với công nghệ polycide, người ta cần dùng mask của poly-gate để phủ WSi2 lên bên trên cực gate, trong khi đó với công nghệ salicide người ta đổ đầy kim loại lên bề mặt và để cho nó tự thấp xuống dưới. Sau khi loại bỏ lớp kim loại trên bề mặt thì những phần silicon thừa ra sẽ được thấm kim loại, những phần oxide sẽ không có kim loại.
      Đúng rồi, như mình đã giải thích ở bài trước nếu hiểu contact chỉ là phần tiếp xúc thì salicide cho phép self-aligned.
      Còn hiểu contact là đục lỗ lên metal thì phải cần litho, nên lúc này theo mình salicide và polycide không quyết định self-aligned hay không self-aligned.

      Nguyên văn bởi Rommel.de Xem bài viết
      Tớ thật sự không hiểu salicide và polycide nó khác nhau thế nào mà không thể dùng được kỹ thuật này. Nếu như các phần thừa ra đều có bọc oxide bảo vệ và sử dụng stop layer thì tại sao salicide không thể áp dụng được?
      Ở điểm này mình nhấn mạnh lại ý mình hiểu salicide và polycide là hai bước công nghệ khác nhau như thế này:
      + Polycide được tiến hành đồng thời ở bước tạo contact cho S/D. Có nghĩa là Polycide được làm sau khi đã làm xong con MOS, G/S/D được phủ lên trên bởi một lớp oxide rồi. Nó cần đến litho để sau đó "trải" một lớp poly-si phủ lên phần contact và phủ cả lên oxide bảo vệ gate để vừa làm interconnect, vừa làm contact xuống S/D luôn. Đồng nghĩa với việc vùng giữa hai gate tự quy định là vùng contact, tức là ta cứ đục một lỗ giữa hai gate là ăn ngay vào lớp poly-si này.
      + Salicide không cho phép làm vậy vì Salicide không làm đồng thời ở bước làm contact cho S/D mà làm đồng thời ở bước làm G/S/D cho con MOS. Hay nói cách khác để làm Salicide thì không cần tới litho. Do đó không thể self-aligned contact bằng salicide được.

      Ngoài ra, trong mạch DRAM minh thấy người ta vừa làm polycide cho phần phần tử nhớ (switch mos + cap), vừa làm salicide cho phần logic đấy chứ.

      Thân mến,

      Comment


      • #78
        Chào bạn Hithere123,

        Bạn có thể nói rõ hơn polycide được làm đồng thời với việc tạo contact như thế nào không? Điểm này tớ chưa được rõ lắm. Và bạn nói người ta đục lỗ xuống giữa 2 cực gate là ăn ngay vào lớp poly-si, vậy lớp poly-si mà bạn nói đến là nằm trên S/D chứ không phải là trên cực Gate sao? Với lại nếu do sai số bạn đục lỗ lệch sang bên cực gate thì nó có tạo contact với gate không? Tớ nghĩ người ta tạo contact cho S, D, và G là đồng thời trong cùng 1 bước. Nếu bạn đục contact cho S, và D mà chạm vào G thì thế nào? Tớ vẫn chưa được hiểu công nghệ này lắm.

        Cám ơn bạn đã chỉ dẫn.

        Comment


        • #79
          Chào bạn Rommel.de,

          Mình làm rõ thêm một chút về ý bài viết trên của mình vậy.

          Nguyên văn bởi Rommel.de Xem bài viết
          Bạn có thể nói rõ hơn polycide được làm đồng thời với việc tạo contact như thế nào không? Điểm này tớ chưa được rõ lắm. Và bạn nói người ta đục lỗ xuống giữa 2 cực gate là ăn ngay vào lớp poly-si, vậy lớp poly-si mà bạn nói đến là nằm trên S/D chứ không phải là trên cực Gate sao? Với lại nếu do sai số bạn đục lỗ lệch sang bên cực gate thì nó có tạo contact với gate không?
          Trong việc chế tạo mosfet, thường sẽ chia ra làm hai phần chính là front-end và back-end. Phần front-end có nhiệm vụ tạo ra các con mos rời rạc, tức là tạo ra cực Gate, vùng pha tạp Source và Drain; sau đó cả bề mặt được phủ một lớp oxide bảo vệ. Phần back-end là phần nối dây giữa các con mos này với nhau hay có thể hiểu là bắt đầu bằng việc đục lỗ xuyên qua lớp oxide bảo vệ để làm các contact xuống G/S/D và nối dây.

          Để nối các linh kiện với nhau thì có thể được nối bằng poly hoặc metal, tùy vào quyết định của người kỹ sư. Trong các mạch logic thì gate thường được nối với nhau bằng chính vật liệu poly tạo cực gate luôn. (vì nối gate với nhau không có dòng chảy qua nên không cần phải làm bằng metal.) Còn nối S/D thì thường dùng metal, tuy nhiên trong mạch DRAM thì nối giữa switch mos và một bản mặt tụ không cần thiết phải dùng metal --> chính vì vậy người ta lợi dụng polycide để vừa contact xuống vùng S/D của switch mos; vừa nối tới một bản mặt tụ luôn. --> kỹ thuật polycide làm đồng thời ở bước tạo contact là vì vậy.
          Theo kiểu tạo contact thông thường thì cần litho chính xác ở vùng S/D vì nếu không sẽ ăn mòn sang gate mất. Nhưng kỹ thuật dùng polycide tạo self-aligned contact trong DRAM thì khác tí ti. Ở phần font-end, sau khi tạo xong G/D/S thì một lớp nitride mỏng được bao phủ lên toàn bộ mos (chú ý là vùng gate luôn được chế tạo trước S/D nên luôn luôn được bao một lớp oxide khá dày xung quanh rồi) để làm cho vùng S/D không hình thành oxide, tiếp đó là lớp stop-layer mỏng (poly-si) mà bạn đề cập, được phủ lên để khi ăn mòn lớp oxide bảo vệ thì chỉ ăn mòn tới lớp này mà thôi; rồi cuối cùng mới đến lớp oxide bảo vệ. Chính vì đặc điểm khác biệt này mà khi tạo contact ở phần back-end thì không cần mở một cửa sổ chính xác ở vùng S/D mà chỉ cần căn giữa hai gate là được. Lý do là khi ăn mòn lớp oxide bảo vệ thì sẽ chỉ ăn mòn tới lớp stop layer (poly-si). Tại điểm này tự nhiên cái hố ở giữa hai gate tạo thành lỗ contact luôn (chú ý lớp oxide bao quanh gate nằm dưới lớp stop-layer nên không hề bị ăn mòn.) Đến đây thì muốn tạo tiếp xúc với vùng S/D thì chỉ cần ăn mòn lớp stop-layer và lớp nitride mỏng mà thôi. Tiếp đó là trải polycide (TaSi chẳng hạn) lên là nó tự động ăn vào vùng S/D ngay. --> self-aligned contact.

          Xin lỗi bạn vì lỗi typo ở bài viết trước đã làm bạn khó hiểu:

          Nguyên văn bởi hithere123 Xem bài viết
          + Polycide được tiến hành đồng thời ở bước tạo contact cho S/D. Có nghĩa là Polycide được làm sau khi đã làm xong con MOS, G/S/D được phủ lên trên bởi một lớp oxide rồi. Nó cần đến litho để sau đó "trải" một lớp (poly-si --> sửa thành polycide đúng hơn) phủ lên phần contact và phủ cả lên oxide bảo vệ gate để vừa làm interconnect, vừa làm contact xuống S/D luôn.
          Còn sau đó làm nếu contact từ Gate hay cần nối S/D với metal sẽ tiến hành sau bước này.

          Tóm lại, salicide và polycide không nên hiểu tương đương nhau, chúng không là hai kỹ thuật thay thế nhau mà có hai mục đích khác nhau.

          Hy vọng bài viết bổ xung này sẽ giúp bạn dễ hình dung hơn,
          Thân mến,

          Comment


          • #80
            Phải công nhận bạn Hithere123 giỏi thật. Tớ sẽ từ từ nghiên cứu lại polycide và silicide. Tớ thật sự rất vui được làm quen với bạn trên mạng.

            Comment


            • #81
              Chào bạn Rommel.de,
              Không biết là mình đang bị chê hay được khen đây

              Nguyên văn bởi Rommel.de Xem bài viết
              Phải công nhận bạn Hithere123 giỏi thật. Tớ sẽ từ từ nghiên cứu lại polycide và silicide. Tớ thật sự rất vui được làm quen với bạn trên mạng.
              Mình cũng rất vui được trao đổi với bạn về lĩnh vực này trong thời gian vừa qua, hy vọng là trong thời gian tới bạn sẽ tiếp tục đóng góp những bài viêt thú vị cho diễn đàn.

              Rất mong,

              Comment


              • #82
                Etch i

                Bây giờ thì wafer đã có lớp SiO2 phủ lên rồi. Bước kếp tiếp cũng giống như các bác làm bo điện (PCB) thôi. Dùng mực cảm quang in lên rồi sau đó "tẩy" phần không cần tới.

                Đây là bước của khâu ETCH. Có 2 loại ETCH là ướt (wet etch) và khô (dry etch).

                Ướt thì dùng các chất như acid mà có thể phản ứng với SiO2. Thường nó là một cái thùng nhựa với hệ thống làm nóng và bơm. Tại nhiệt độ cao thì thời gian phản ứng nhanh hơn (các bác làm PCB thì rành chuyện này rồi). Còn bơm thì dùng để "quậy" các chất này đều lên. Nếu không có bơm thì sẽ trong thùng sẽ có nồng độ khác nhau, đưa đến việc wafer không etch đều. Ngoài ra còn có các sensor để coi nồng độ thế nào, nếu yếu đi thì sẽ bơm thêm hóa chất vô. Các bác làm PCB sẽ thấy sau khi etch 1 vài cái bo thì nồng độ sẽ yếu đi, nên phải đổ thêm etchant vô. Sau khi etch xong thì wafer được đưa qua thùng đựng nước DI (deionized water) để rửa cho sạch các chất etchant. Sau đó đưa qua phần xấy khô. Thế thì làm sao họ biết được chừng nào là xong ? Kinh nghiệm và tính toán. Với 1 chất etchant nồng độ A và wafer với độ dầy SiO2 là B micron thì cần bao nhiêu phút để etch tại nhiệt độ nào đó.

                Khô cũng tương tự như ướt. Thay vì dùng chất lỏng thì họ dùng hơi. Bỏ vô lò, bơm hết hơi (không khí thường) ra. Cho hơi etchant vô rồi bật điện lên để tạo plasma. Plasma làm cho etch xẩy ra nhanh hơn. Rồi bơm hơi khác vô để "rửa" wafer cho sạch chất etchant. Cũng như trên, làm sao họ biết chừng nào xong. Ngày xưa máy cũ thì dùng phương pháp tính toán + thêm kinh nghiệm. Nhưng ngày nay thì khác. Như các bác có thể đã biết, mỗi một chất khi gặp plasma sẽ có mầu khác nhau. VD: chất SiO2 gặp plasma cho ra mầu vàng (thí dụ thôi nhé), nhưng lớp SiO2 bị dope rồi sẽ cho ra mầu khác, hoặc lớp Si sẽ cho ra mầu khác. Trong lò nấu họ làm thêm 1 cái cửa sổ nhỏ (với lớp kiếng bằng quartz rất dầy), phía ngoài họ đặt một sensor để coi mầu. Khi etchant ăn qua lớp SiO2 gặp lớp khác thì plasma sẽ đổi mầu. Cái con mắt điện tử kia sẽ báo cho máy biết rằng "ê, dừng lại cha nội. Ăn qua lớp SiO2 rồi". Đơn giản lắm, nhưng thật ra mất vài chục năm mới phát minh ra cái này.

                Thế thì ướt và khô cái nào tốt hơn. Cái nào cũng làm được tốt như nhau. Máy ướt thì choán chỗ hơn, chất thải nhiều hơn. Bù lại nó làm một lần là 25 wafer. Máy khô thì nhỏ hơn, ít chất thải hơn, nhưng làm một lần được 1 wafer thôi.

                Với kỹ nghệ của 15 năm trước thì máy khô từ từ chiếm chỗ của máy ướt. Lý do chính vẫn là tiền: ít choán chỗ, ít chất thải, nhanh hơn, bảo toàn dễ hơn, ít nguy hiểm cho người bảo toàn, dù rằng mắc và tốn điện hơn.

                Comment


                • #83
                  Nguyên văn bởi Rommel.de Xem bài viết
                  Chào bạn Hithere123,

                  Ở đây có nói rõ hơn về Self-Aligned Contact:

                  Self-aligned contacts

                  Bạn sẽ thấy nó không liên quan đến Self-Aligned Silicide.
                  Em thấy ở đây có bài viết về Self-Aligned Gate tương đối dễ hiểu.
                  Self-aligned gate - Wikipedia, the free encyclopedia

                  Comment


                  • #84
                    Nguyên văn bởi thuclh Xem bài viết
                    Em thấy ở đây có bài viết về Self-Aligned Gate tương đối dễ hiểu.
                    Self-aligned gate - Wikipedia, the free encyclopedia
                    self-aligned contact và self-aligned gate là 2 công nghệ hoàn toàn khác nhau mà bạn.

                    Comment


                    • #85
                      Plug và Via

                      Các bác làm bo (PCB) thì chắc chắn là biết về via rồi. Đối với các bác chưa biết thì nó (thường) là một "lỗ" đi từ lớp này qua lớp kia của bo. Nhiệm vụ chính là dẫn điện. Khi làm bo thì thường là họ khoan lỗ, rồi dùng hóa chất để bỏ một lớp dẫn điện để nối các mạch từ những lớp mach khác nhau. Tớ dùng chữ layer = lớp.

                      Trong kỹ nghệ điện bán dẫn thì họ cũng cần phải làm như vậy để chạy "dây" từ lớp này qua lớp khác. Họ cần phải "khoan" lỗ để làm via. Phần khoan này được làm trong khâu "Etch" trên mặt lớp cách điện dielectric (D1, D2, v.v.).

                      Có một điều khác với bo điện là những lỗ này không "rỗng". Họ phải lấp nó đi với chất dẫn điện. 2 lý do chính:

                      1. Nếu không lấp lỗ này lại thì những tạp chất có thể nằm lại trong đó gây ảnh hưởng xấu cho mạch điện. Sẽ có bài nói vê chuyện này sau.

                      2. Nếu lấp kín lỗ lại thì dĩ nhiên là điện trở sẽ giảm xuống rất nhiều.

                      Khi lấp lỗ này lại thì kết quả chỉ là một khúc dẫn điện hình trụ, vì thế nên người ta kêu nó là plug.

                      Tại sao lại hình trụ nhỉ? Tại sao không làm hình vuông ? Lý do thì các bác nào đã làm bo tại nhà sẽ thấy rồi. Khi etch thì những hình tròn sẽ được chất etchant "ăn" đều chung quanh / ở giữa. Với các góc vuông thì cách chất etchant sẽ không có thời gian ăn tới và sẽ chừa ra một ít. Hoặc nếu để etch quá lâu để ăn tớ phần góc vuông thì nó sẽ ăn lan qua phần mình không muốn etch. Đối với bo điện thì đây là điều không quan trọng lắm. Nhưng đối với mạch điện IC thì vì nó quá nhỏ, etch quá độ hay không đủ sẽ làm IC không chạy..

                      Tiện đây đưa vài thuật ngữ tớ sẽ dùng sau này:

                      Etch quá độ - Over etch
                      Etch chưa đủ "đô" - Under etch.

                      Comment


                      • #86
                        Hi anh Paddy,

                        Anh có thể giải thích tại sao kích thước của contact và via luôn cố định ví dụ như kích thước của via với công nghệ 40nm là 70nm*70nm. Khi muốn kết nối tốt hơn thì phải dùng nhiều contact hoặc via xếp gần nhau. Tại sao kích thước ví dụ như 80*80 lại không được chấp nhận.

                        Về công nghệ etch khô dùng plasma, em muốn hỏi là việc ăn mòn đó là do phản ứng hóa học hay người ta tạo một điện trường đổi chiều liên tục. Các hạt điện tích trong môi trường plasma chuyển động theo điện trường sẽ bắn phá vào bề mặt wafer để ăn mòn vào trong. Theo như em biết thì kỹ thuật tạo STI là dùng plasma để bắn phá sâu vào trong lớp silicon. Còn etch cho các lớp kim loại thì em không biết có cùng loại như vậy không?

                        Comment


                        • #87
                          Nguyên văn bởi Rommel.de Xem bài viết
                          Hi anh Paddy,

                          Anh có thể giải thích tại sao kích thước của contact và via luôn cố định ví dụ như kích thước của via với công nghệ 40nm là 70nm*70nm. Khi muốn kết nối tốt hơn thì phải dùng nhiều contact hoặc via xếp gần nhau. Tại sao kích thước ví dụ như 80*80 lại không được chấp nhận.

                          Về công nghệ etch khô dùng plasma, em muốn hỏi là việc ăn mòn đó là do phản ứng hóa học hay người ta tạo một điện trường đổi chiều liên tục. Các hạt điện tích trong môi trường plasma chuyển động theo điện trường sẽ bắn phá vào bề mặt wafer để ăn mòn vào trong. Theo như em biết thì kỹ thuật tạo STI là dùng plasma để bắn phá sâu vào trong lớp silicon. Còn etch cho các lớp kim loại thì em không biết có cùng loại như vậy không?
                          1. Chịu, tớ không biết tại sao. Có thể tại đòi hỏi của hãng chăng ? Tớ nói vậy là tại vì hồi trước lúc Micro P còn chạy chừng 233MHz thì họ mở rộng via ra để tăng vận tốc lên 300MHz (thay vì dùng nhiều via như bác nói).

                          2. Etch khô dùng cả 2 (hơi hóa học và plasma) loại tức là có 3 cách etch:
                          A. Chỉ dùng chất hóa học (đời máy cũ)

                          B. Dùng cả 2. Loại này thường được kêu là PE-Etch (Plasm Enhanced Etch). Đa số là máy bây giờ.

                          C. Chỉ dùng plasma. Loại này dùng trong khâu thin film nhiều hơn. Mục đích chính của nó là làm sạch lớp rỉ sét trên mặt wafer, khâu phụ này được kêu là plasma clean. Sẽ có bài viết về phần này sau.

                          Những lối etch này dùng cho cả hai lớp cách điện và kim loại (dĩ nhiên các chất hóa học sẽ khác nhau).

                          Còn cho STI vì lỗ quá sâu nên tớ đoán chừng là sẽ dùng plasma, nếu không thì lỗ sẽ bị "loét" ngay trên miệng và thành hình chữ V chứ không phải hình trụ. Cái này thì để tớ kiếm tài liệu đọc lại, vì lâu quá rồi nên không nhớ rõ.

                          Comment


                          • #88
                            bài viết của các bác thật là bổ ích, như ngày xưa đi học mà được đọc cụ thể chi tiết như thế này thì đã thông thoáng được mọi việc về thiết kế IC. Tiếc là ngày xưa học không được đến nơi đến chốn. Giờ mới phải bắt đầu lại, nhưng giờ thực sự đã tìm được rất nhiều tài liệu bổ ích.
                            Cám ơn các bác, mong mọi người tiếp tục trao đổi về công nghệ vi điện tử nhiều hơn nữa

                            Comment


                            • #89
                              Etch II - RGA

                              Bài viết Etch I quên không nhắc tới trong phần Etch khô ngoài tính toán thời gian hay dùng mầu của plasma để biết khi nào etch xong, thì còn dùng một cách nữa là đo chất hóa học (do phản ứng với mặt wafer).

                              VD: Khi etch một lớp kim loại thì sẽ sinh ra những chất nào đó, nhưng khi etch tới lớp khác như cách điện thì sẽ cho ra những chất khác. Hoặc khi etch hết các phần kim loại (hay cách điện) thì chất hóa học thải ra sẽ giảm xuống (vì không còn phản ứng nữa). Vì những phản ứng hóa học này mà người ta biết khi nào etch xong. Thường thì họ dùng một loại máy kêu là RGA (Residual Gas Analyzer), tạm dịch là máy phân tích hơi "dư".

                              Máy RGA ngửi hơi trong máy làm wafer và cho biết hợp chất hơi có những thành phần nào. Tớ chỉ đọc sơ qua máy này vài chục năm trước nên nhớ đại khái là nó hút hơi vô, đi qua phòng ionizer (tăng độ ion lên để ???), đưa qua hệ thống đọc hơi và báo cáo là có những chất gì trong đó.

                              Trong trường hợp như máy Etch thì máy RGA gắn sẵn trong đó và chỉ dùng để đọc những hơi hay có trong máy etch. Còn những thứ hơi khác thì nó sẽ bỏ qua không đọc tới. Lý do họ làm vậy để giảm diện tích máy etch, và giảm chi phí máy RGA (vì nói chỉ là loại đọc được 1 vài loại hơi thôi, chứ không phải cái gì cũng biết được).

                              Tuy nhiên trong hãng thường có thêm loại máy RGA có thể đọc đuợc tất cả cách loại hơi khác và không dính vô máy nào hết. Khi nào cần dùng nó thì gắn vô. Nó thường được dùng trong R&D, và troubleshooting.

                              Chắc các bác còn nhớ là tớ nói trong những máy làm wafer họ chạy trong chân không. Vì phòng máy (chamber) là những miếng kim loại được lắp ráp lại cho nên không khí bên ngoài có thể bị "rò" vô trong. Để kiểm tra vụ "rò" (tiếng Anh kêu là leak) thì họ sẽ dùng máy RGA cùng chung với hơi Helium.

                              Nguyên tắc thì rất đơn giản. Gắn máy RGA vô chamber, bơm xuống tớ độ chân không mà máy chạy (từ vài Torr tới 10 lũy thừa -8 Torr). Sau đó phun hơi helium chung quanh buồng máy. Nếu RGA đọc thấy helium tức là bị rò.

                              Tại sao dùng heilium mà không dùng khí rẻ tiền như nitrogen ? Vì nó là nguyên tử thuộc loại nhỏ nhất trong các loại hơi. Vì vậy nó có thể luồn lách qua các kẽ hở cực nhỏ từ vùng áp xuất cao tớ vùng áp xuất thấp. Còn nitrogen thì trong không khí đã có sẵn rồi, máy RGA không thể biết nitrogen đó do người phun ra hay có sẵn trong không khí. Thêm vào đó là nguyên tử Nitrogen rất "mập" nên khó luồn lách hơn (đó là lý do tại sao bây giờ người ta dùng nitrogen để bơm bánh xe, thay vì dùng không khí thường).

                              Thế thì tại sao không dùng Hydrogen vì nó nhỏ hơn Helium ? Dễ hiểu thôi. Máy chạy điện (nóng, và có thể có tia điện) mà gặp Hydrogen thì dễ phát nổ lắm. Trong khi He chỉ là khí trơ.

                              Danh từ chuyên nghiệp thì kêu là leak check (kiếm rò). Họ làm bằng cách phun thật nhiều He ngay dưới máy, chừng vài lít một phút. Nên nhớ là He rất nhẹ nên phun trên máy thì nó bay mất lên trời rồi. Cái này kêu là gross leak check (tạm dịch là kiếm rò "tổng quát"). NẾu có rò đâu đó thì máy RGA sẽ cho biết.

                              Sau đó là tới phần fine leak check tức là kiếm rõ coi chỗ rò chính xác chỗ nào trong máy. Lúc này thì họ cho lượng hơi He chừng vài CC một phút. Và lần này thì đi từ trên xuống dưới!

                              Tại sao lại đi từ trên máy xuống dưới ? Đơn giản thôi. Nếu lỗ rò ngay phía trên máy mà làm từ dưới đi lên thì mất thì giờ hơn vì He bay lên trên. Nếu bắt đầu ngay từ trên thì sẽ thấy ngay chỗ bị rò.

                              Tại sao lại giảm lượng phun He xuống ? vì mình muốn kiếm từng phần trong máy, phun nhiều quá nó lan rộng ra chỗ khác, khó mà định được chỗ nào bị rò.

                              Dân làm cái này hay lấy He ngửi vô để đổi giọng nói (nghe eo éo như trong phim hoạt hoạ). Nhưng đó là chơi dại vì nó choán chỗ oxy trong máu làm cho chóng mặt liền.

                              Hẹn gặp lại.
                              Last edited by Paddy; 15-10-2011, 03:14.

                              Comment


                              • #90
                                Nguyên văn bởi Rommel.de Xem bài viết
                                Hi anh Paddy,

                                Anh có thể giải thích tại sao kích thước của contact và via luôn cố định ví dụ như kích thước của via với công nghệ 40nm là 70nm*70nm. Khi muốn kết nối tốt hơn thì phải dùng nhiều contact hoặc via xếp gần nhau. Tại sao kích thước ví dụ như 80*80 lại không được chấp nhận.
                                ?
                                Em đang tự hỏi "liệu có liên quan gì tới skin or hall effect gì k nhỉ"?

                                Comment

                                Về tác giả

                                Collapse

                                Paddy Tìm hiểu thêm về Paddy

                                Bài viết mới nhất

                                Collapse

                                Đang tải...
                                X